El aire comprimido es el recurso más versátil y, por consiguiente, más utilizado en la industria. El aire comprimido permite utilizar la presión atmosférica para transferir energía durante procesos industriales, por eso, puede utilizarse para accionar herramientas de aire, como taladros, martillos y cilindros hidráulicos de aire creados para lograr la automatización de los procesos de manufacturación, etc. El aire comprimido también se utiliza para alimentar los frenos de aire en las flotas móviles y los trenes.

Se trata de un elemento tan habitual en la industria que, a menudo, se le suele denominar la cuarta utilidad de la industria, solo por detrás de la electricidad, el agua y el gas. De los cuatro, es el aire comprimido el que consume una mayor cantidad de energía.

Los sistemas de compresión de aire pueden diferir en gran medida en tamaño, rendimiento y costo. Lo que sí es una constante en todos ellos es que la inversión inicial en un sistema compresor constituye tan solo un 25 % de los gastos generados por el mismo a lo largo de su vida útil. El otro 75 % de los gastos proceden de la energía utilizada para comprimir el aire. Al pensar en ello, es inevitable plantearse una pregunta…

El ultrasonido conforma la mejor herramienta para detectar la fricción, los impactos y las turbulencias.

Conforme el aire comprimido se filtra a través de una fuga, se produce un flujo turbulento junto con un silbido de alta frecuencia. Dicho silbido, aunque sí es audible en un entorno silencioso, es prácticamente imposible de escuchar ante el rugido que producen las máquinas de producción. Existen otros métodos para la detección de fugas, como la prueba de burbujas de jabón. Sin embargo, estos son demasiado complicados y consumen mucho tiempo. El ultrasonido proporciona un método más fácil y, por supuesto, también más eficaz, para detectar fugas de aire.

Las fugas de aire pueden encontrarse, etiquetarse y corregirse de manera sencilla si se efectúan estudios de fugas de manera regular.

Estas pueden producirse en las articulaciones, en los codos y en las conexiones de extremo de los tubos. El proceso es sumamente sencillo. Para ello, tan solo es necesario escanear las tuberías y las conexiones de extremo con un detector de fugas ultrasónico efectuando un movimiento de barrido. De esta manera, es posible localizar la turbulencia creada por la fuga en el propio punto de fuga. Si descubre un pico en los dB producidos por los equipos, tan solo tendrá que inspeccionar el área hasta determinar en qué punto concreto es en el que se ha producido. La ubicación del mismo le indicará la localización del punto de fuga. Cuando identifique nuevas fugas, podrá etiquetarlas para proceder con su reparación cuando el programa de mantenimiento lo permita.

Mantener un cronograma periódico de inspección de fugas es una cuestión fundamental para mantener los equipos de su fábrica en un estado óptimo, reducir los costes energéticos y preservar la eficacia de su sistema de aire comprimido.

El objetivo principal de todas las fábricas es impedir las lesiones personales, los tiempos de inactividad y las pérdidas innecesarias. Si bien es cierto que un programa de gestión de fugas de aire comprimido tan solo supone una faceta de un plan de mantenimiento predictivo completo, también lo es que se trata de una parte crucial para reducir de forma muy considerable, e incluso eliminar, el desperdicio de aire comprimido. Al evitar los problemas derivados de la escasez de aire comprimido, las fábricas que adoptan estas prácticas experimentan un incremento de la velocidad de producción y de la calidad de sus productos.

La programación y la planificación de inspecciones de gas como parte de un programa de gestión de fugas de aire comprimido pueden traducirse en un retorno de inversión más rápido. Por este motivo, optar por este tipo de procedimientos supone la elección más acertada a la hora de tratar de potenciar la fiabilidad de una fábrica. Se trata de prácticas que muestran a las fábricas los beneficios que se pueden lograr con un buen programa de fiabilidad, como puedan ser la reducción de tiempos de inactividad y de energía malgastada.

Las inspecciones de ultrasonido son un excelente aliado para aumentar significativamente la fiabilidad. Por desgracia, estas iniciativas suelen fracasar debido a carencias en lo que a la dedicación, la formación, la implementación y la orientación se refiere. Partnered Ultrasound permite definir un mapa de ruta específico para su planta y la situación de la misma. Garantizar unas correctas capacitación, implementación, orientación y dedicación es fundamental para sacar todo el provecho posible a su programa de ultrasonido.