Dans presque toutes les usines industrielles, on retrouve une croyance commune : si un peu de graisse est bénéfique, davantage doit être encore mieux. Malheureusement, cette logique a coûté des millions aux entreprises en termes de pannes d’équipement, d’arrêts imprévus et de main-d’œuvre gaspillée..

Le graissage excessif est l’une des habitudes de maintenance les plus néfastes et les plus courantes. Il entraîne une augmentation des frottements, une hausse des températures de fonctionnement, une défaillance prématurée des roulements et une accumulation dangereuse de pression. Et comme une pompe à graisse ne fournit pas d’informations en temps réel, les techniciens ne se rendent souvent pas compte qu’ils causent des dommages. Ils se contentent de suivre le calendrier ou de « faire ce qu’ils ont toujours fait ».

Alors pourquoi le surgraissage persiste-t-il ?

La réponse est simple : le manque de données. La plupart des pratiques de lubrification sont encore basées sur le temps : appliquer de la graisse tous les mois, tous les trimestres, toutes les 2 000 heures de fonctionnement. Mais les roulements ne tombent pas en panne selon un calendrier précis. Leur besoin de lubrification est dynamique et dépend de la vitesse, de la charge, de l’environnement, de la température et de l’usure. Lorsque le temps est votre seul point de référence, chaque application de graisse n’est qu’une supposition.

Le coût d’une mauvaise estimation est élevé. Selon le ministère américain de l’Énergie, une mauvaise lubrification contribue à 43 % des pannes de moteurs électriques et jusqu’à 80 % des pannes de roulements. Cela se traduit par des coûts réels : non seulement le coût de la pièce elle-même, mais aussi la perte de production, les réparations d’urgence et le temps de travail supplémentaire. Multipliez cela par une installation comptant des centaines, voire des milliers d’actifs, et les chiffres deviennent stupéfiants.

Comment le LUBExpert aide à résoudre le problème

Le dispositif LUBExpert a été conçu pour fournir aux équipes de maintenance les informations qui leur faisaient défaut jusqu’à présent. Il leur permet de graisser uniquement lorsque cela est nécessaire, et uniquement dans la quantité nécessaire.

Grâce aux informations ultrasonores en temps réel fournies par le roulement, le LUBExpert indique quand une lubrification est nécessaire et confirme quand le niveau optimal est atteint. Il alerte même l’utilisateur quand il faut s’arrêter, avant que des dommages ne surviennent. Cela transforme une estimation en un processus contrôlé, étayé par des données.

Mais il ne suffit pas de fournir l’outil à quelqu’un. C’est pourquoi SDT a développé la LUBExpert Implementation Master Class, un programme de formation complet conçu pour aider les équipes à mettre en œuvre une stratégie de lubrification de précision efficace et durable.

Comprendre la formation : des outils à la transformation

La formation est divisée en trois modules, chacun ayant un objectif clair.

Le module 1 enseigne les principes fondamentaux : comment fonctionne la lubrification, comment elle échoue et comment les ultrasons peuvent être utilisés pour mesurer l’efficacité de chaque application de graisse. Ce module est essentiel pour briser les mauvaises habitudes et donner aux techniciens les connaissances dont ils ont besoin pour prendre de meilleures décisions sur le terrain.

Le module 2 est axé sur la planification. Une bonne lubrification ne consiste pas seulement à savoir quoi faire, mais aussi à organiser le travail de manière à ce qu’il soit effectué de manière cohérente et documenté clairement. Cette partie de la formation montre comment établir des itinéraires de lubrification intelligents, configurer l’appareil LUBExpert et s’assurer que chaque équipement est traité en fonction de son état réel.

Le module 3 porte sur la gestion à long terme. Mettre en œuvre un nouveau programme est une chose, mais le maintenir en place en est une autre. Ce dernier module aide les équipes à suivre les résultats, à s’aligner sur la stratégie de maintenance et à démontrer la valeur de leurs efforts au reste de l’organisation.

Chaque module combine un apprentissage en classe et une expérience pratique. Les participants repartent non seulement avec des informations, mais aussi avec des compétences pratiques et un plan pour appliquer ce qu’ils ont appris dès leur retour au travail.

La valeur va au-delà du graissage

La simple réduction du graissage excessif permet de réaliser des économies importantes. Les roulements durent plus longtemps, la consommation d’énergie diminue et les arrêts imprévus deviennent rares. Mais il existe un autre avantage, plus difficile à mesurer, mais tout aussi important : la confiance. Lorsque les équipes sont formées, équipées et disposent des bons outils, elles cessent de deviner. Elles cessent de travailler de manière réactive. Et elles commencent à prendre des décisions basées sur des faits.

Si votre usine utilise encore un système de lubrification basé sur le temps, il est utile de se poser la question suivante : combien cela vous coûte-t-il réellement ?

La formation LUBExpert Implementation Master Class aide les équipes à sortir de la routine et à mettre en place un programme de lubrification de précision qui donne des résultats. Il ne s’agit pas seulement d’éviter les erreurs, mais aussi de créer une culture de maintenance plus intelligente et plus efficace.