Pour les fabricants pharmaceutiques, les salles propres et les zones à risque d’explosion classées ATEX représentent certains des environnements d’exploitation les plus complexes de l’industrie moderne.

Afin de maintenir les classifications de propreté ISO strictes et d’empêcher les contaminations croisées, l’accès à ces zones contrôlées est fortement restreint.

De plus, les actifs physiques qui fonctionnent à l’intérieur de ces environnements (tels que les ventilateurs de CVC des salles propres, les extracteurs d’air et les pompes de formulation chimique) doivent tourner en continu pour maintenir les cascades de pression critiques.

Toute défaillance mécanique de ces systèmes peut entraîner un arrêt immédiat de la production et une procédure de décontamination extrêmement coûteuse.

Pour relever ces défis, les sites industriels exploitent les diagnostics avancés par ultrasons à distance et la lubrification de précision basée sur l’état, afin de protéger les roulements critiques sans compromettre l’intégrité des salles propres.

Le rôle critique des systèmes CVC (HVAC) en salle propre

Dans une salle propre pharmaceutique, le système CVC fait office de poumons pour l’installation. Il est conçu pour contrôler simultanément plusieurs paramètres environnementaux :

  • Maintenir des classifications de propreté stériles allant d’ISO 5 à ISO 8.
  • Contrôler la température et l’humidité relative dans des tolérances strictes.
  • Maintenir les cascades de pression critiques (généralement des différentiels de 10 à 15 Pa) entre les zones propres afin d’empêcher la migration de contaminants aéroportés.

Si un roulement de ventilateur de soufflage ou d’extraction tombe en panne, ces cascades de pression s’effondrent, la validation stérile est perdue et l’ensemble de la salle propre doit s’arrêter immédiatement. Malgré leur criticité, les recherches indiquent que jusqu’à 80 % des défaillances prématurées de roulements sont causées par une mauvaise lubrification. Les calendriers de graissage traditionnels, basés sur le temps, entraînent souvent un sous-graissage (générant de l’usure) ou un sur-graissage (qui peut rompre les joints des roulements et introduire des contaminants de graisse directement dans la salle propre).

 

Lubrification de précision avec le LUBExpert de SDT

Le mode LUBExpert du SDT340 transforme la lubrification des roulements : elle n’est plus basée sur des conjectures subjectives, mais devient un processus guidé par l’acoustique et dicté par les données. Équipé d’un capteur piézoélectrique résonant (LUBESense1), le SDT340 mesure en temps réel les émissions de friction à haute fréquence directement depuis le logement du roulement.

L’assistant embarqué guide le technicien pas à pas tout au long du processus de graissage. À mesure que la graisse est injectée, l’appareil calcule en continu les niveaux de friction et indique précisément au technicien le moment où le film lubrifiant a atteint son épaisseur optimale, lui signalant ainsi d’arrêter. Cette approche de précision prévient à la fois le sur-graissage et le sous-graissage, prolonge la durée de vie des roulements et élimine le risque de contamination par la graisse au sein des environnements de salles propres.

Inspection à distance sécurisée par imagerie acoustique

Si les capteurs de contact sont idéaux pour la maintenance des roulements, la recherche de fuites de gaz sous pression ou d’anomalies électriques dans des zones difficiles d’accès, dangereuses ou classées ATEX nécessite une approche différente. Déployer des échelles ou revêtir des combinaisons de protection lourdes pour inspecter des tuyauteries en hauteur ou des armoires électriques est une tâche lente, fastidieuse et qui introduit des risques de contamination dans les salles propres stériles.

En utilisant la caméra CRYSOUND certifiée ATEX, les équipes de maintenance peuvent réaliser des inspections à distance sécurisées et sans contact. Ces caméras acoustiques utilisent des réseaux de microphones MEMS haute performance pour convertir les ondes sonores ultrasonores en un « nuage » visuel à code couleur, affiché sur un écran optique en temps réel.

Ce retour visuel permet aux techniciens de localiser et de documenter les fuites d’azote, les ponts de vide ou les décharges partielles électriques à une distance de sécurité pouvant aller jusqu’à 50 mètres — éliminant ainsi complètement le besoin de pénétrer dans les zones d’accès restreint ou d’interrompre la production en cours.

Conclusion

Le maintien des cascades de pression stériles et la garantie de la sécurité en environnement à haut risque exigent une discipline opérationnelle stricte. En remplaçant la maintenance préventive planifiée par une lubrification acoustique basée sur l’état et par l’imagerie ultrasonore à distance, les fabricants pharmaceutiques peuvent prolonger la durée de vie de leurs actifs, garantir la conformité continue des salles propres et éliminer les arrêts de production imprévus.