Ogni impianto è diverso. Le macchine al loro interno, i processi produttivi che alimentano e i carichi e le condizioni in cui operano. Ma una cosa che quasi tutti hanno in comune sono i cuscinetti delle apparecchiature rotanti. I cuscinetti sono la forza motrice dell’industria ed è il grasso che li aiuta a funzionare senza problemi e a durare più a lungo.

Sebbene quasi tutti gli impianti del mondo dispongano di apparecchiature rotanti e quasi tutti i tecnici della manutenzione abbiano familiarità con il rifornimento di grasso per cuscinetti, i cuscinetti sono ancora un bene tristemente incompreso. Ecco perché l’80% dei cuscinetti si guasta prematuramente.

SDT Ultrasound Solutions ha aiutato le aziende di tutto il mondo a ingrassare correttamente milioni di cuscinetti, grazie a formazione, tecnologia e service. Nel corso dei nostri viaggi in tutto il mondo per migliorare l’affidabilità dei cuscinetti, abbiamo notato questi tre errori comuni nell’ ingrassaggio dei cuscinetti, e vogliamo condividerli con voi.

Errore n° 1 nel rifornimento di grasso per i cuscinetti: ingrassaggio in base al calendario

Eseguire il rifornimento di grasso per cuscinetti una volta alla settimana o una volta al mese può sembrare una cosa sensata. Dopotutto, eseguire la manutenzione programmata a intervalli regolari è un concetto antico e radicato in ognuno di noi. Persino i produttori OEM consigliano ancora le migliori pratiche basate su intervalli di tempo per garantire la massima durata delle risorse.

Il problema di qualsiasi soluzione generica è che ignora gli effetti delle variabili.

Due motori possono partire identici, ma finire in situazioni completamente diverse. Mentre uno finisce in un clima caldo e umido, un altro potrebbe essere installato in un clima freddo e arido. Uno può essere utilizzato in un’applicazione ad alta velocità e basso carico, mentre un altro a bassa velocità ma con frequenti avviamenti e arresti.

I cuscinetti hanno bisogno di grasso per un solo motivo: ridurre l’attrito. Finché il grasso svolge bene questo compito, non dovrebbe essere necessario cambiarlo. Eppure lo facciamo spesso, con risultati catastrofici.

Rifornire di grasso i cuscinetti solo perché il calendario dice “tempo scaduto!” è il primo errore. Monitorate l’attrito tramite ultrasuoni, e saprete quando è il momento di ingrassare.

Errore n° 2 nel rifornimento di grasso per i cuscinetti: ingrassare troppo o troppo poco i cuscinetti

Il secondo errore da evitare è quello di aggiungere troppo grasso, o non metterne abbastanza, sui cuscinetti. Troppo grasso aumenterà la pressione che spingerà i corpi volventi oltre il film fluido, contro la pista esterna. L’aumento dell’attrito e della temperatura riduce drasticamente la durata dei cuscinetti. Un quantitativo insufficiente di grasso ha lo stesso effetto di riduzione della loro durata di vita.

Come facciamo a sapere quando è stata aggiunta la giusta quantità di grasso? Con gli Ultrasuoni, ovviamente. Ascoltate il cuscinetto e misurate la diminuzione dell’attrito quando il grasso riempie le cavità del cuscinetto. Quando il livello di decibel si avvicina ai valori di base normali e si stabilizza, rallentate l’applicazione del lubrificante. Se il livello di decibel inizia ad aumentare leggermente, STOP! Il lavoro è finito.

Errore n° 3 nel rifornimento di grasso per i cuscinetti: affidarsi a dati soggettivi sui cuscinetti

Come in ogni lavoro, c’è un modo giusto e un modo sbagliato di fare le cose. Ascoltare semplicemente un cuscinetto con un dispositivo a ultrasuoni che non fornisce un feedback quantitativo, è l’inizio per arrivare ad un disastro. Il feedback acustico è troppo soggettivo per trarre conclusioni comparative. Non esistono due persone che sentono allo stesso modo e non c’è modo di ricordare il suono del cuscinetto di un mese fa.

Il terzo errore consiste nel dipendere esclusivamente dai dati soggettivi degli ultrasuoni quando invece sono disponibili dati precisi e quantificabili. Utilizzate sempre uno strumento a ultrasuoni con misurazione digitale dei decibel. Meglio ancora, utilizzare uno strumento che fornisca più indicatori di condizione. Le misurazioni di Max e Picco RMS determinano i livelli di allarme e gli intervalli di ingrassaggio, mentre il Fattore Cresta ultrasonoro fornisce indicazioni sulle condizioni del cuscinetto in relazione al suo lubrificante. Il Fattore Cresta ci aiuta a distinguere tra cuscinetti che necessitano di ingrassaggio e cuscinetti che devono essere sostituiti.

I cuscinetti producono meno attrito quando sono correttamente ingrassati. Ma come possiamo accorgercene?

• Come si può essere certi che le forze di attrito siano al loro posto?
• Come si può essere sicuri di applicare la giusta quantità di grasso per riportare i livelli di attrito alla normalità?
• Come si può distinguere tra un cuscinetto che ha bisogno di grasso e un cuscinetto che sta per rompersi?

Grazie agli ultrasuoni!

L’utilizzo di uno strumento di misurazione a ultrasuoni con misurazione digitale dei decibel è un metodo comprovato per:

• stabilire una linea di base storica per i livelli di attrito
• monitorare le variazioni dei livelli di attrito a intervalli regolari
• Attivare allarmi quando i livelli di attrito si innalzano
• Valutare i dati per differenziare i guasti dall’attrito.

Il concetto di base della CBM (Condition Based Maintenance) consiste nel monitorare le condizioni (CM) di una macchina nel tempo e nell’utilizzare i dati condizionali per prevedere la necessità di interventi di manutenzione (PdM). Applichiamo questo concetto a un’attività di rifornimento di grasso su un cuscinetto a elementi rotanti

Utilizzando uno strumento a ultrasuoni SDT (semplice o avanzato), i tecnici di lubrificazione raccolgono dati che indicano le condizioni attuali del cuscinetto. Quali sono alcuni degli Indicatori di Condizione raccolti da SDT?

Semplici Indicatori di condizione “STATICI”

I dati STATICI ultrasonori forniscono un’istantanea delle condizioni del cuscinetto.

• RMS – La media del segnale ultrasonoro per tutta la durata della misurazione.
• Max RMS – Il segnale RMS più alto osservato durante la misurazione.
• Picco – L’ampiezza più elevata del segnale osservata nell’arco del tempo di misurazione.
• Fattore di cresta – Rapporto lineare tra il Picco e l’RMS (CF=Picco/RMS).

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Posted by Tristan Rienstra