L’uso dell’aria compressa per alimentare i processi di produzione è comune nella maggior parte dei settori produttivi. La produzione fa molto affidamento su questa “quarta utilità” per alimentare i propri processi. Eppure rimane il fatto che l’aria compressa rimane la fonte di energia più incompresa e abusata nella produzione odierna.

Le perdite del sistema di aria compressa sono la nostra più grande sfida per l’ottimizzazione. Sono un modo dispendioso di aggiungere domanda non necessaria. Le produzioni richiedono una fornitura costante di pressione da parte dei loro sistemi di aria compressa. Ne hanno bisogno; la vogliono; e quando i loro sistemi d’aria compressa non sono più in grado di fornirli, urlano.

Quindi, se ti trovi a dover risolvere il problema delle perdite nel tuo sistema d’aria compressa, inizia la tua ricerca da queste dieci aree problematiche più comuni:

Controlla la nostra lista dei 10 posti più probabili dove trovare le perdite.

  1. Linea di distribuzione principale e connessioni di derivazione

Le linee di alimentazione principali sono generalmente disponibili in due materiali: plastica e metallo.

I tubi di plastica sono una scelta economica per molte ragioni. La plastica è facile da lavorare. È leggera, facile da tagliare e facile da collegare. La plastica non si corrode, il che significa che non c’è da preoccuparsi che pezzi di ruggine entrino nel sistema dell’aria compressa e rovinino tutto. La loro superficie interna liscia fornisce un flusso laminare libero che aggiunge efficienza ed equilibrio all’intero sistema.

Quando si usano tubazioni in PVC, aspettatevi però che si sviluppino molte perdite. Il PVC non è un materiale ideale perché non può sopportare l’alta pressione richiesta da una linea di alimentazione ad aria compressa. Inoltre, diventa fragile e incline a rompersi nel tempo.

Le ispezioni delle perdite d’aria dovrebbero concentrarsi sui punti di connessione e su qualsiasi curva nei tubi. Controllate anche intorno ai ganci di sospensione perché queste sono aree di tensione che, se abbinate alle vibrazioni, saranno le prime aree in cui appariranno le crepe.

I tubi di metallo si trovano nei sistemi di aria compressa con budget più elevati, dove l’aspetto robusto dell’acciaio è preferito all’economicità della plastica. Per quanto durevoli, i tubi in acciaio presentano le loro problematiche.

L’acciaio è più pesante della plastica, quindi è necessario un ancoraggio e una sospensione più forti. La maggior parte dei tubi d’acciaio non sono rivestiti, il che li lascia suscettibili alla corrosione, anche se si usa un buon sistema di asciugatura per eliminare l’umidità. I tubi arrugginiti possono causare danni alle attrezzature pneumatiche e contribuire alle perdite del sistema di aria compressa.

Ci vuole più tempo per installare le linee di alimentazione in acciaio. I tubi devono essere tagliati e saldati, ed è necessaria più manodopera per sollevarli in posizione. I connettori filettati, anche se installati con cura, alla fine perdono.

Le ispezioni delle perdite d’aria dovrebbero concentrarsi sulle connessioni delle diramazioni, sui gomiti a 90 gradi e su tutti i giunti saldati.

  1. Accoppiatore rapido

L’accoppiatore rapido è un componente comunemente usato per le diramazioni nelle linee di distribuzione dell’aria compressa. Sono componenti facili e veloci per collegare linee pneumatiche e strumenti. Sono dotati di una valvola di chiusura interna automatica che permette di collegare le linee senza bisogno di valvole a sfera separate.

Gli attacchi rapidi sono fonti primarie di perdite nel sistema dell’aria compressa. La causa del guasto può essere un O-ring danneggiato, una cattiva installazione o un uso improprio da parte degli operatori. Concentrate la vostra attenzione su questi accoppiatori quando ispezionate il vostro sistema di aria compressa. Sono facilmente sostituibili in tempo reale.

  1. Filtri

I produttori di compressori raccomandano di usare la filtrazione in vari punti del sistema d’aria compressa per rimuovere contaminanti come incrostazioni, corrosione, olio e umidità.

I corpi dei filtri sono costituiti da una porta di ingresso e una di uscita, dell’aria. Questi sono inclini alla corrosione e ai danni alla filettatura quando i tubi o le tubazioni sono collegati in modo negligente. Questa è la prima area da ispezionare per le perdite.

Un deflettore rotante o un elemento coalescente rimuovono l’umidità dall’aria, che si deposita sul fondo e può essere scaricata semplicemente aprendo e chiudendo la porta di scarico. È comune rilevare il sibilo ultrasonico di una perdita d’aria dalla valvola di scarico.

  1. Cilindri pneumatici

I cilindri pneumatici sono utilizzati in molti processi automatizzati e nelle linee di imballaggio e trasporto per dirigere il flusso del prodotto attraverso il vostro impianto. Sono visti come una soluzione a basso costo e sono facilmente sostituibili quando raggiungono la fine della loro vita utile. Tuttavia, sono sottoposti a un movimento costante e a vibrazioni, e alla fine si consumano.

Il primo posto dove cercare le perdite è dove l’albero dello stelo esce dal corpo del cilindro. La guarnizione dello stelo si usura continuamente contro l’albero e alla fine si rompe. Un rilevatore di ultrasuoni individua facilmente queste perdite esterne da distanze di sicurezza. Poiché i cilindri sono usati per azionare i macchinari, usate sempre cautela e seguite le procedure di sicurezza quando si eseguono queste ispezioni. Se necessario, richiedete un blocco del flusso per ispezionare più da vicino una perdita sospetta.

  1. Gruppo essiccatore

Il vapore acqueo nel vostro sistema di aria compressa è un sottoprodotto del processo di compressione. Quando l’aria viene compressa, la sua temperatura aumenta e crea umidità, che viene rilasciata quando l’aria si raffredda durante la distribuzione attraverso l’impianto. I gruppi di essiccatori sono utilizzati per rimuovere l’umidità dai sistemi di aria compressa, che altrimenti potrebbe sporcare gli strumenti pneumatici e corrodere le linee e i serbatoi in acciaio.

Indipendentemente dal tipo di gruppo essiccatore utilizzato, sono tutti soggetti a perdite e dovrebbero essere una priorità assoluta per le ispezioni ad ultrasuoni.

  1. Regolatori di pressione

Non tutti gli strumenti pneumatici sono progettati per funzionare agli alti livelli di pressione della linea di distribuzione dell’aria compressa. Per questo motivo, i regolatori sono utilizzati per controllare le pressioni fornite alle attrezzature ausiliarie. Un diaframma interno impedisce all’aria compressa di fuoriuscire dal regolatore.

Poiché i livelli di pressione cambiano continuamente, il diaframma è costretto a flettersi costantemente. Contaminanti come olio, sporco, ruggine e umidità fanno sì che la sua consistenza gommosa diventi rigida. Questo assalto combinato alla fine incrina il diaframma permettendo al regolatore di perdere la costosa aria compressa.

  1. Tubi di gomma

I tubi di gomma, le linee d’aria e i flessibili sono il metodo più comune per ramificare le linee di distribuzione nei sistemi ad aria compressa. È tipico vedere questi tubi trascinati sul pavimento dell’officina, spinti da carrelli elevatori, pizzicati, tagliati, incrinati e altrimenti abusati. Quando non sono in uso dovrebbero essere conservati su avvolgitori di tubi a molla.

Non importa come o dove si trovino nel vostro impianto, le linee d’aria e i tubi flessibili in gomma devono essere in cima alla lista dei punti da monitorare.

  1. Gruppi di lubrificatori

Gli strumenti pneumatici richiedono una lubrificazione in piccole dosi. I gruppi di lubrificazione inviano olio nella linea dell’aria compressa in piccoli getti atomizzati. Questo componente va a beneficio di cilindri pneumatici, valvole e altri strumenti di uso finale.

  1. Valvole di isolamento

Le valvole di isolamento sono solitamente installate a valle dei gruppi filtro/regolatore/lubrificatore (FLR). Queste semplici valvole permettono agli operatori di controllare il flusso di aria compressa agli utensili pneumatici e alle attrezzature ausiliarie. Sono un componente critico di sicurezza in qualsiasi processo alimentato ad aria compressa.

Le ispezioni delle perdite dovrebbero concentrarsi sul meccanismo della maniglia della sede della valvola, dove la guarnizione si usura a causa dell’uso continuo. Spesso queste perdite possono essere riparate semplicemente stringendo con una chiave.

Anche le perdite della filettatura dovute a tecniche di installazione inadeguate sono comuni.

  1. Valvole di drenaggio automatico

L’umidità è un problema comune in tutti i sistemi ad aria compressa. Molti sistemi meccanici sono utilizzati per rimuovere l’umidità e la condensa per prevenire la corrosione, le incrostazioni e prolungare la vita utile.

Ricevitori, separatori, filtri e regolatori richiedono tutti la rimozione dell’umidità. Le valvole di drenaggio automatico sono azionate da un timer o si attivano quando la colonna d’acqua raggiunge un’altezza stabilita, una sfera si muove per permettere all’acqua di scorrere. Una volta che il livello dell’acqua scende, la sfera si riposiziona per fermare il flusso d’aria.

I punti di perdita comuni sono le linee di ingresso/uscita e le valvole di scarico.

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