In de industrie is perslucht de veelzijdigste – en dus ook de meest gebruikte – energiebron. Perslucht gebruikt atmosferische druk om tijdens industriële processen energie over te brengen; die druk wordt gebruikt voor de aandrijving van persluchtgereedschappen zoals boren en hamers, van hydraulische luchtcilinders voor de automatisering van productieprocessen en nog veel meer. Perslucht wordt ook gebruikt voor de aandrijving van luchtremmen in mobiele vloten en treinen.

In de industrie wordt perslucht echter zo vaak gebruikt dat hij – naast elektriciteit, water en gas – ook wel eens de vierde nutsbron wordt genoemd. Van die vier verbruikt perslucht echter veruit de meeste energie.

Luchtcompressorsystemen kunnen wat grootte, output en kosten betreft erg verschillen. Wat wel een constante blijkt: als we de totale kosten van een compressorsysteem over zijn volledige levensduur bekijken, dan vertegenwoordigt de aanvankelijke investering slechts 25%. De energie die verbruikt wordt om de lucht te persen is goed voor de resterende 75%. Dat leidt tot de vraag…

Ultrageluid is het beste instrument voor detectie van frictie, impact en turbulentie.

Wanneer perslucht uit een lek ontsnapt, ontstaat er een turbulente stroming en een sissend geluid met een hoge frequentie. Hoewel dit sissen in een stille omgeving hoorbaar is, kan het bijna onmogelijk gehoord worden boven het lawaai van een productieomgeving. Andere lekdetectiemethodes zoals de zeepbeltest zijn vuil, lastig en tijdrovend. Met ultrageluid kunnen luchtlekken gemakkelijker en efficiënter gedetecteerd worden.

Door regelmatige controles kunnen luchtlekken gemakkelijk opgespoord, gemarkeerd en hersteld worden.

Luchtlekken ontstaan bij de koppelingen, bochten en eindfittingen van buizen. De procedure is eenvoudig: gebruik een ultrasone lekdetector om de buizen en fittingen met een zwaaiende beweging te scannen. Het lekpunt kan gelokaliseerd worden door de turbulentie die het lek veroorzaakt. Controleer de zone waar u een piek in dB’s ontdekt tot u de plaats vindt waar de dB-piek het hoogst is. Dat is uw lekpunt. Markeer vervolgens de gevonden lekken voor reparatie wanneer uw onderhoudsschema dat toelaat.

Een regelmatige lekcontrole is van cruciaal belang om uw fabriek gezond te houden, de energiekosten te beperken en de efficiëntie van uw persluchtsysteem te garanderen.

Elke fabriek zou nul letsels, stilstandtijd en afval moeten nastreven. Een beheerprogramma voor persluchtlekken mag dan wel slechts één aspect van een alomvattend voorspellend onderhoudsplan vertegenwoordigen, toch is het voor een fabriek cruciaal om persluchtverspilling drastisch in te perken en zelfs helemaal te voorkomen. Wanneer fabrieken deze praktijken toepassen, merken ze stijgingen in productiesnelheid en productkwaliteit: factoren die kunnen lijden onder persluchttekorten.

Geen enkel ander betrouwbaarheidsinitiatief bezorgt een fabriek een snellere ROI dan lekcontroles die als onderdeel van een beheerprogramma voor persluchtlekken gepland worden. Daarom zijn ze voor fabrieken een logische eerste stap op de weg naar betrouwbaarheid. Ze tonen aan fabrieken welke positieve gevolgen voor stilstandtijd en energie een betrouwbaarheidsprogramma kan bieden.

Ultrasoon testen kan een aanzienlijke vooruitgang op het gebied van betrouwbaarheid betekenen. Jammer genoeg worden die initiatieven vaak tenietgedaan door een gebrek aan toewijding, opleiding, implementering en begeleiding. Partnered Ultrasound stippelt een strategie uit met een stappenplan op maat van uw fabriek en situatie. Met de opleiding, implementering, begeleiding en toewijding die het voorziet, kunt u het volledige potentieel van uw ultrageluidsprogramma benutten.